Aquí tenemos las ruedas,que ya vienen hecha y a la medida de 33,5 de diámetro,lo único que he tenido que hacer es tornearla por ser mas ancha,pero merece mucho la pena comprarla y rectificar solo unos milímetros.En la foto de arriba la rueda sin rectificar ,y abajo ya rectificada
De un trozo de aluminio de 30 mm de diámetro se hacen los discos de freno de 1 mm de grosos con sus agujeros de ventilación
Se hace un agujero a lo largo del trozo de aluminio de 10 mm de diámetro para que encaje en la rueda
De una tirada se hacen los agujeros asimétricos de 1mm
Redondo de un material llamado rin,que se usará para hacer los casquillos de los ejes de ruedas para una mejor fricción,ya que tiene un punto de rozamiento del 0,1 aprox. y evitar calentamientos y gripajes
Este casquillo es un casquillo de presión,que se utiliza para encajar el piñon al eje de la rueda a presión.
Estos casquillos son unos casquillos de deslizamiento
Con unas chapas se presenta todo el sistema de tracción para su posterior diseño original
Este es el eje de tracción que se tornean los extremos para unos engranajes de gusano también llamados sinfines
Se taladra y se rosca para meter un prisionero de 3mm para una segura tracción y no deslice
Con este otro trozo de aluminio se hace el soporte de una corona ,que será la corona que enlace con el piñón del motor
En estas dos imágenes se observa la presentación de la tracción,y una vez presentado se mide todo bien para hacer el diseño original en tres piezas,
Una vez hecho el diseño en coreldraw ,se corta en láser y se dobla hasta coger su forma
Estas piececitas utilizadas para la electrónica,especialmente para los transistores,las utilizo para hacer las tomas de corriente
Estos dos casquillos de rin son para el eje de la transmisión,como veis ya no pongo rodamientos ni casquillos de bronce ni latón,a partir de ahora teflón o rin o algún otro polímero plástico,con esto es mas barato y mejor,mejor rozamiento,no se gripan como los rodamientos o casquillos de bronce,pero eso es mi opinion
Se van ensamblando las piezas
El soporte del motor también diseñado para un motor potente de 6,12 o 24 voltios
Se le suelda un cable de 1,5 mm con cubierta de silicona para las tomas de corriente
Y ya está el bogie motorizado
Aquí empezamos a tallar la tapa del bogie que una vez terminado de todo detalle,se utilizará para hacer un negativo de un molde de silicona,para hacer piezas en resina de epoxi,que esta resina no encoge,
A falta de la suspensión secundaria y algunos detalles,ya está casi terminado
Así queda una vez presentado en la motorización
